1 补口防腐层

1．1 液体防腐涂料补口防腐层可分为液体环氧涂料补口防腐层(2A)和液体聚氨酯补口防腐层(2B)，液体防腐涂料补口防腐层适用温度宜为—20℃～80℃。
1．2 液体防腐涂料补口防腐层等级分可为普通级和加强级，补口防腐层的厚度应符合表1．2的规定。

表1．2 液体防腐涂料补口防腐层厚度

1．3 补口防腐层和聚烯烃防腐层的搭接宽度不应小于50mm，与聚氨酯或环氧类防腐层的搭接宽度不应小于20mm，补口防腐层边缘的厚度宜逐渐减薄过渡。

2 补口防腐涂料

2．1 补口用双组分无溶剂环氧涂料和双组分无溶剂聚氨酯涂料性能应满足表2．1的要求。

表2．1 液体防腐涂料性能指标

2．2 液体环氧补口防腐层的性能应满足表2．2-1的要求，液体聚氨酯补口防腐层的性能应满足表2．2-2的要求。

表2．2-1 液体环氧补口防腐层性能指标(2A)

注：1 试件防腐层的厚度应为设计防腐层等级最小厚度±200μm。
        2 防腐层在常温条件至少应放置7d，达到完全固化后方可进行性能测试。
        3 28d浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的粘接，并应在48h内完成试验。
        4 当防腐层厚度达到1mm及以上时，阴极剥离试验孔直径应为6．4mm。

表2．2-2 液体聚氨酯补口防腐层性能指标(2B)

注：1 试件防腐层的厚度应为设计防腐层等级最小厚度±200μm。
        2 防腐层在常温条件至少应放置7d，达到完全固化后方可进行性能测试。
        3 ％DFT是压痕深度和试件防腐层原始厚度的比值。
        4 28d浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的粘接，并应在48h内完成试验。
        5 Rsn为n天后的防腐层绝缘电阻。
        6 当防腐层厚度达到1mm及以上时，阴极剥离试验孔直径应为6．4mm。
        7 阴极剥离试验的剥离区域应按金属表面颜色变深的区域判定。
2．3 防腐涂料验收及储存应符合下列规定：
    1 液体防腐涂料质量检测报告应包括本规范表2．1、表2．2-1或表2．2-2规定的性能项目，报告应由有资质的第三方检验机构在18个月内出具。
    2 涂料的两个组分应由同一生产商配套提供，涂料性能应满足本规范表2．1、表2．2-1或表2．2-2规定的性能指标。
    3 涂料使用前及使用过程中，应按生产批抽检，每20t宜抽查一次，不足20t的按20t计。应由有资质的第三方检验机构进行检测。
    4 应对首批液体环氧涂料产品按本规范表2．1和表2．2-1中规定的项目逐项检验，以后的每批液体环氧涂料应按本规范表2．1和表2．2-1中的抗冲击、硬度、23℃附着力、抗弯曲、吸水率和48h阴极剥离等性能进行检验，检验不合格时不应使用。
    5 应对首批液体聚氨酯涂料产品按本规范表2．1和表2．2-2中除常温绝缘电阻之外的性能逐项检验，以后的每批液体聚氨酯涂料应按本规范表2．1和表2．2-2中的抗冲击、压痕、硬度、23℃附着力和48h阴极剥离等性能进行检验，检验不合格时不应使用。
    6 应按产品说明书要求的条件储存涂料。涂料宜储存在通风、干燥的室内环境中；室外存放时，应避免日晒和雨雪等的影响。配套清洗设备用的溶剂应分区存放，存放处应通风、干燥，并应采取遮盖保护措施。

3 补口施工

3．1 表面处理应按照施工工艺规程(APS)进行，并应符合下列规定：
    1 补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，喷砂除锈磨料粒径宜在0．2mm～2．0mm之间；当采用密闭循环喷砂除锈时，宜采用钢砂作为磨料。
    2 除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923．1规定的Sa21/2级。采用液体环氧补口时，表面锚纹深度应达到40μm～100μm；采用液体聚氨酯补口时，表面锚纹深度应达到50μm～110μm。
    3 管体聚烯烃防腐层处理宽度应超出搭接宽度20mm，管体环氧防腐层及聚氨酯防腐层表面处理宽度不宜超过搭接宽度。
    4 补口部位钢管表面灰尘应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)》GB／T 18570．3规定的2级及以上质量。
    5 表面处理后宜随即进行补口涂装，间隔时间不应超过2h。
    6 补口涂装作业前，宜对聚烯烃防腐层搭接面采用火焰极化、电晕极化或氧化性气体极化处理等方式进行极化处理。
3．2 涂敷应按照施工工艺规程(APS)进行，并应符合下列规定：
    1 宜采用喷涂或刷涂方式进行液体防腐涂料补口涂敷。
    2 采用喷涂方式补口时，应按照生产商涂料使用说明书的要求进行。
    3 采用手工刷涂方式时，应严格按产品使用说明书的规定进行配料、混合，并在适用期内涂刷涂料。
    4 补口防腐层固化前，不应下沟回填。

4 补口质量检验

4．1 防腐补口工艺评定试验(PQT)和施工前检验(PPT)应进行外观、厚度、硬度、漏点及附着力检查。
4．2 补口部位表面处理的质量检验应按照检验和试验计划(ITP)进行，并应符合下列规定：
    1 应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923．1的规定对每道口进行目视检查，表面除锈质量应达到Sa21/2级的要求。
    2 应每4h至少检测1次锚纹深度，采用液体环氧补口时，表面锚纹深度应达到40μm～100μm；采用液体聚氨酯补口时，表面锚纹深度应达到50μm～110μm。
    3 应逐道口检测钢管表面灰尘等级，每次至少随机选择2点进行检测，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)》GB／T 18570．3规定的方法进行表面灰尘等级评定，表面灰尘等级应达到2级及以上质量要求。
    4 施工现场处于盐碱地带或防腐管经海运或海边堆放时，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB／T 18570．9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，每天应检查1次，可溶盐含量不应超过20mg／m2。
    5 管体防腐层搭接面经处理后，应逐道口检测表面处理情况，采用目视检测，表面应粗糙、状态均匀、无表面光滑的部位，表面应清洁，无沙粒、无灰尘，呈现防腐层本体颜色。聚乙烯防腐层搭接面处理宽度应超出涂敷搭接边沿20mm以上，表面应无毛刺。
4．3 补口防腐层质量检验应包括外观、厚度、硬度、漏点和附着力，并应符合下列规定：
    1 应逐一目测检查补口防腐层的外观质量，防腐层表面应平整、光滑、无漏涂、无流挂、无划痕、无气泡、无色差斑块等外观缺陷；补口防腐层和管体防腐层的搭接宽度不应小于50mm，补口防腐层边缘应无缝隙。
    2 补口防腐层实干后，应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。在补口防腐层圆周方向上检测均匀分布的4点，其中1点应位于焊缝上。4个点厚度平均值应大于或等于设计厚度，最薄点读数值应不低于设计厚度的80％，且不宜超过1个点。
    3 补口防腐层固化后，应采用邵氏硬度计逐一检测补口防腐层的硬度，每个补口防腐层应至少检测1点，且宜在管体防腐层搭接部位选择测点，检测时防腐层表面温度宜为15℃～25℃。防腐层硬度不应低于本规范表2．2-1或表2．2-2的相应要求，且应符合产品说明书的规定。硬度不合格时，补口防腐层应为不合格。
    4 补口防腐层固化后，应采用电火花检漏仪逐口进行漏点全面检查，无漏点为合格；检漏电压应为5V／μm，扫描电极移动速度不应超过0．3m／s。
    5 补口防腐层固化后，应按现行行业标准《埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准》SY／T 6854规定的方法进行附着力检测，每班应检测1道。每道口应分别检测补口防腐层对钢管、补口防腐层对管体防腐层的附着力。检测时管体温度不宜高于30℃。补口防腐层对钢管的附着力不应小于10．0MPa，对聚烯烃管体防腐层的附着力不应小于3．0MPa，对环氧类及聚氨酯类管体防腐层的附着力不应小于4．0MPa。出现不合格时，应加倍抽检，加倍抽检仍有不合格时，应对该班内涂敷的补口防腐层逐一进行附着力检查。附着力不合格时，补口防腐层应为不合格。

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